石化行业作为我国国民经济重要支柱产业，当前安全生产总体形势平稳，但各类事故仍有发生，工艺技术管理仍存在一定问题，主要表现在：工艺管理呈现为以经验管理为基础的“制度+检查”管理模式，存在经验水平不一、现场管理滞后的问题；复杂异常工况难以实时准确评估与诊断，监测预警手段不够全面；底层控制系统、基础运行数据利用不充分，报警评估优化、控制回路评估诊断等先进技术工具的研发和使用仍处于初步阶段。安工院基于“体系+技术+平台”的技术路线，以炼化企业工艺管理实际为切入点，创新构建工艺平稳性管理体系及成套保障技术，并通过PDCA形式推动企业工艺技术管理水平持续改进。

工艺平稳性技术在青岛炼化推广应用

安工院建立了中国石化炼化企业工艺平稳性管理体系，以系统化的思维形成一套全新的工艺流程管理机制，整合“1+16”个体系文件，制定“5+13”个关键绩效指标，实现了管理标准化、标准程序化、程序表单化、表单信息化的工作流程，提升企业工艺管理水平；研发了一体化工艺平稳保障技术，包括基于全生命周期风险分析的工艺报警评估及优化技术、融合多故障模式识别与根原因综合分析的控制回路性能评估诊断与优化技术、多目标关联分析的异常工况识别预警技术等，解决企业报警过多、报警设置不规范、回路诊断不准确、故障识别不全面等诸多问题，实现装置实时运行风险监控与预测，为装置预知性调整提供充足时间；形成了工艺平稳性管理技术支撑平台，融合报警管理评估与优化系统、控制回路性能评估与诊断优化系统、工艺平稳性绩效指标监控系统、操作分析管理系统等模块，实现从制度监督、统计分析、实时监控，到变更审批、绩效考核、优化提升的工艺管理全过程可视化闭环管控。

项目组开展工艺报警技术培训

目前，安工院自主研发的工艺平稳性管理体系与关键技术，在镇海炼化、中韩（武汉）石化、青岛炼化、齐鲁石化、九江石化等多家企业的百余套装置成功推广应用，极大降低了操作人员的工作强度，提升了生产装置的安全运行效率，有效助力石化行业本质安全。